壓鑄模具產(chǎn)生裂紋現(xiàn)象

一、產(chǎn)生龜裂的原因

（1）模具在壓鑄生產(chǎn)過程中溫度偏高（****附加冷卻系統(tǒng)）

（2）模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理

（3）模具熱處理不理想，主要是硬度（硬度應(yīng)不小于HRC--47）

（4）模具鋼材質(zhì)不好，推薦使用8407或精練H13

早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高（俗稱過燒），過燒是一種不可補(bǔ)救的缺陷，因此應(yīng)嚴(yán)格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，嚴(yán)格控制加熱時(shí)間防止脫炭，材料選擇好之后**是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應(yīng)力，還有**是設(shè)計(jì)合理，盡量避免應(yīng)力的變化，大約1萬模次的時(shí)候，模具要注意回火去應(yīng)力，內(nèi)力集中加工殘余應(yīng)力未去除壓鑄過程熱應(yīng)力未得到很好去除，總之龜裂**是應(yīng)力集中，去除應(yīng)力從而可以增加模具壽命。

二、鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后龜裂的原因主要有以下幾點(diǎn)：

（1）模具溫度偏高應(yīng)力過大

（2）模具模仁material使用8407，skd61

（3）模具熱處理硬度過高

（4）定期保養(yǎng)，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times

三、預(yù)防壓鑄模龜裂問題，提高模具使用壽命，要做好以下幾點(diǎn)：

1、壓鑄模成型部位（動(dòng)、定模仁、型芯）熱處理要求硬度要****在HRC43~48（材料可選用SKD61或8407）

2、模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分預(yù)熱作業(yè)，其作用如下：

2.1使模具達(dá)到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻并有得于壓力傳遞

2.2保持壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量

2.3減少前期生產(chǎn)不良，提高壓鑄生產(chǎn)率

2.4降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命

3、新模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后，熱應(yīng)力的積累是直接導(dǎo)致模仁產(chǎn)生龜裂的原因，為減少熱應(yīng)力，投產(chǎn)一定時(shí)間后的模仁及滑塊要去除熱應(yīng)力

四、鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應(yīng)力，必須從模材，設(shè)計(jì)，加工，熱處理及操作各方面加以注意，才能得到長的模具壽命，以下是要訣：

1、高品質(zhì)模材

2、合理設(shè)計(jì)模壁厚及其它模具尺寸

3、盡量采用鑲件

4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R

5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大

6、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火

7、正確有熱處理，淬火冷卻足夠快

8、****打磨去除EDM變質(zhì)層

9、型面不可高度拋光

10、模具型面應(yīng)經(jīng)氧化處理

11、如選氮化，滲層不能太深

12、以正確的方法預(yù)熱模具至推薦的溫度

13、開始?jí)鸿T5~10件應(yīng)使用慢的錘頭速度

14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量降低鋁液溫度

15、不使用過高的鋁液注射速度

16、確保模具得到適當(dāng)冷卻，冷卻水的溫度應(yīng)保持在40~50度

17、臨時(shí)停機(jī)，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機(jī)時(shí)模具承受熱沖擊

18、當(dāng)模型面在****溫度時(shí)應(yīng)關(guān)冷卻液

19、不過多的噴脫模劑

20、在一定數(shù)量后的壓鑄后去應(yīng)力回火

21、**主要的原因**是溫度過高，建議使用溫度計(jì)在壓鑄過程中隨時(shí)控制溫度（鋁合金壓鑄建議溫度<650

22、注意模具的預(yù)熱，防止熱疲勞（龜裂主要是由于熱疲勞引起的）

23、注意模具加工，****是用加工中心完成，如果有需要電加工的，電加工后要增加研磨和拋光工序

24、注意模具的保養(yǎng)（去應(yīng)力回火）

25、建議高壽命要求的模具選用ASSAB 8407材料，壓鑄模具使用硬度建議不要高于50HRC